Отпад индустрије за производњу керамичких плочица 2006-10-30 12:26:18

Изградња и реконструкција.

Отпад индустрије за производњу керамичких плочица

2006-10-30 12:26:18

При интегрисаном коришћење сировина значајан удео материјалних трошкова друштва се расподељује на све производе, што повећава техно-економских показатеља, као главни и споредни производње. Поред тога, смањени непроизводительные трошкови за истраживање и производњу сировина и уклањање отбросов у депонија. У решавању важних народнохозяйственной проблема организација за производњу грађевинске керамике на основу споредних производа индустрије у скорије време ће потрајати и до истакнуто место. У лабораторији за хемију силикатов Института за опште и неорганске хемије СР РУз аутори годинама борио се за истраживање нових технолошких трикова да се обезбеди квалитет производа и могућност добијања материјала са унапред утврђеним својствима [1, 2]. При одређивању начина коришћења споредних производа индустрије треба детаљно да их истражују, као и да их инсталирате минералогический, хемијски и гранулометријски композиције, физичке особине, да изведеш карактеристике технолошког процеса и његов утицај појединих фаза на промену својстава нус-производ. У Узбекистану постоји велики број различитих споредних производа индустрије: имена, топљења, фосфорные, олово-цинк отпадних материја, као и пепела ЦХП и сл Тако да је задатак је да користите као главна сировина за грађевинске керамике локалне споредни производи индустрије, то је да керамички материјал од шихты не садржи глине. Као извор компоненте користе отпад производње бакра руде Алмаликський рударско-металуршког комбината (АГМК) и шљаке Ангренского хемијско-металуршког постројења (АХМЗ). Флотовідходів бакар-обогатитель-ције фабрике (ОИФ) АГМК формирана на обогаћивању медьсодержащем руде. Ове отпад се представљају алюможелезістое силикатное'сједињење тамно сиве боје. Резултати анализе узорака, изабран у различитим временима године, показала су да је њихов хемијски састав практично исти. Узорак карактерише релативно висок садржај Сио2, достиже 63, 88%. Флотовідходів ОИФ имају тонкодисперсный гранулометријски састав, дат је у табели. 1, и по садржају ситна фракција се односе на тонкодисперсной групи сировина (ГОСТ 9169-75). Температура топљења флотовідходів 1220-1230 ° Ц. Табела 1 број узорак Гранулометријски састав суђења флотовідходів ОИФ округ број сит 0, 5 0, 3 0, 2 0, 1 0, 025 0, 006 Фракције, % 1 0, 8 3, 4 1, 2 1, 95 17, 8 71, 6 2 0, 95 3, 3 1, 35 2, 15 18, 1 71, 5 3 0, 9 3, 25 1, 4 2, 1 17, 95 71, 8 4 0, 75 3, 5 1, 15 1, 8 17, 65 72, 4 5 1, 05 3, 1 1, 55 2, 15 17, 85 71, 85 6 0, 85 3, 45 1, 25 2, 4 18, 35 70, 95 Главни минералним састојцима испитиваних отпада је кварц (44%), фелдспат (9%), гідрослюда (22%), као и у њима се налази око 3% гипса, калцијум и магнезијум карбоната (22%). На радиограпхс флотовідходів ОИФ, обожженного на различитим температурама откривају типичне висине кварца и хематит. Са повећањем температуре линије кристалних фаза повећава. Када 1100 ° Ц смањује интензитет кс-рефлекса хематит, и када 1200 ° Ц остају само линије кварца, поно'због растворением га у формирао течне фазе због присуства примесных јона. Шљака АХМЗ представља стеклообразное супстанца у облику пелета сиво-црне боје. Садржи у основи оксида силицијума, алуминијума и калцијума, као и укључивање оксида гвожђа. На температури топљења - 1160 ° Са овом шљаке може приписати групи легкоплавких. Резултати истраживања фазни састав узорака шљаке АХМЗ су показали да је он састоји се углавном од кварца и волластонита. У буду концентрације на температурама 800-1100 ° Са узорцима из шљаке су кристали волластонита и анортитом. Са даљим порастом температуре изнад 1150 ° Ц дошло је смањење интензитета њихове кс-рефлекса. Хемијски састав отпада рударске предузећа АГМК и АХМЗ дати су у табели. 2. Значајан садржај R2O говори о могућности употребе отпада као плавня у производњи керамичких плочица. Табела 2. Сирови материјали Хемијски састав под истрагом отпада, мац. % Сио2 AI203 СаО Mgo Fe2O3 Na2O SO3 К2О сп сп сп флотовідходів ОИФ 61, 2-63, 88 11, 89-13, 57 1-1, 96 1, 58-2, 81 5, 7-7, 1 0, 67-1, 56 4, 6-5, 8 1, 88-4, 1 3, 9-4, 54 Шљаке АХМЗ 48, 15-58, 52 12, 73-16, 34 18, 58-25, 46 0, 45-1, 2 3, 52-5, 76 1, 11-1, 24 1, 3-1, 85 - Искуства су показала да 4 отпадне бакарне руде (ОИФ) су формиране, али у обжиге снажно растрескиваются и деформисани, што искључује коришћење таквих отпада у чистом (посебном) облику за керамике производње. Дељење шљаке и флотовідходів даје најбоље резултате: флотовідходів ОИФ доприноси бољем обликовања способности шљаке хемијско-металуршког постројења (АХМЗ), а шљака АХМЗ смањује усадочные феномена флотовідходів ОИФ при сушењу и обжиге. Флотовідходів бакар-обогати-тельной фабрике додао да се хемијско-челика шљаке у износу до 80%, са интервалом од 10%. Материјали унапред размалывали до остатака 1, 5-4% на ците 008. Узорци припремали метод полусухого притиском. Притисак притиском 7, 5 Ипа. Искуства су показала да када се уводе чак 20% флотовідходів бакар-припрема постројења фабрике формовочная способност масе приметно је побољшање. Број пластичност флотовідходів ОИФ износи 7, 1, самим тим, они се односе на умерено пластичне групи сировина (ГОСТ 21216. 11-81). Шљака АХМЗ, заузврат, као отощителя побољшава сушење својства флотовідходів ОИФ. Узорци садрже више шљаке АХМЗ, брже осуши и не растрескиваются Пржења узорака одржано када 850, 900, 950 и 1.000 ° Ц. Анализа података из табеле. 3 показује да је на температури од пржења 850 ° С оптималан састав на снагу са'приказала шихта, која се састоји од 60% флотовідходів бакар-припрема постројења фабрике и 40% шљаке АХМЗ. Затезна чврстоћа састав компресије у овом случају 38 Ипа. Упијања воде при томе се испоставило 16, 5, а просечна густина, односно највећи 1840 кг/м3. Табела 3 Састав керамичких маса и Физичко-механичке карактеристике керамичких материјала упијања воде, % кључна реч Густина, кг/м3 Снагу, Ипа Промена на температури од пржења, ° Са узорака на температури АХМЗ ОИФ 850 900 950 850 900 950 850 900 950 пржења 1000 ° Ц 90 22. октобар, 4 12, 2 9, 3 1140 1180 1200 6 24 31 Деформација 80 20 23, 6 18, 4 12, 5 1180 1200 1210 12 14 28 - 70 30 18, 7 19, 2 14, 7 1200 1230 1300 16 18 29 Деформација 60 40 14, 2 12, 5 8, 5 1230 1260 1300 22 22 34 Деформација 50 50 14, 8 6, 2 5, 8 1290 1290 1350 19 65 69 - 40 60 16, 5 8, 5 4, 1 1840 1900 2010 38 52 70 Вспучивание 30 70 21, 3 3, 2 10, 2 1760 1810 1960 29 34 46 Растопити 20 80 27, 4 10, 5 12, 5 1640 1920 200 21 29 36 Деформација 10 90 27, 5 14, 3 10, 2 1460 1600 1750 15 28 33 Растопити Када је температура печења 900 ° Ц маса, која се састоји од 50% од шљаке АХМЗ и 50% флотовідходів бакар-припрема постројења фабрике, добијене са спекающиеся черепком и механичке издржљивости 65 Ипа, водопоглощением 6, 2%. На температури од пржења 950 ° Ц снагу узорака најмање уноса флотовідходів бакар-припрема постројења фабрике у шљака АХМЗ прво расте. Непревазиђене снаге - 70 Ипа и низак упијања воде - 4, 1% означена је код узорака из шихты, која се састоји од 60% флотовідходів бакар-припрема постројења фабрике и 40% шљаке АХМЗ. Уз даље повећање удела флотовідходів ОИФ узорака деформировались, и када се садржај га 80-90%, на температури од 1000 ° Ц у потпуности расплавились. Искуства су показала да на бази Ангренского хемијско-металуршке шљаке и флотовідходів ОИФ АГКМ на температури од пржења 850-950 ° Ц можете добити керамичке масе са трајност са компримованим 22-70 Ипа и водопоглощением 14, 2-4, 1% Са циљем одређивања основних физичко-механичких и технолошких особина керамичких материјала препоручени искусни масе апробированы у производним условима на Ташкент радови грађевинских материјала. Полупромышленный издање облоге плочица осуществляли од масе следећег састава, мају. %: Флотовідходів ОИФ - 60, шљака АХМЗ-40. Из саопштења-у праху влажности 5-6%, куваног у лабораторијским условима, прессовали плоче за облагање зидова. После ливења узорака је имао оштре углове, ивици и довољну снагу. После сушења, узорци нису имали пукотина и посічок. Чврстоћа на савијање у ваздушно-их на сувом стању 0, 8 Ипа. Скупљање у ваздушно-их на сувом стању да износи 0, 4%. Пржења узорака након глазурования фабричким глазура'иг врши се на електричне пећи на температури 880-900 ° Ц у брзом режим печења. Резултати физичко-механичких и технолошких испитивања полупромышленных странака керамичке облоге плочица су дате у наставку. Затезна чврстоћа, Ипа у савијање 32, 02 компресије 48, 82 упијања воде, % 11, 65 Укупан скупљање, % 4, 34 Термичка стабилност, 300 Дакле, резултати истраживања отварају могућности да се прошири робна базе, док побољшање производних особина композитних грађевинског материјала и добијање керамике облоге плочица.

ИЗВОР: Грађевински и грађевинског материјала

Извор: http://stroymart. цом. уа